今年5月，工信部发布的《重点新材料首批次应用示范指导目录（2026年版）》中，高温合金、钛合金等难加工材料的应用场景进一步扩大。这些材料在航空航天、医疗器械、半导体设备等领域需求增长的同时，也给精密加工带来挑战，包括刀具磨损、加工硬化、表面烧伤等问题。位于苏州胥口镇的康丽达精密科技，在长期实践中构建了一套工艺选择体系，在硬车削与磨削之间进行匹配。

　　

　　硬车削采用CBN（立方氮化硼）或陶瓷刀具，以单点连续切削的方式加工淬硬钢和部分难加工材料，具有材料去除率高、加工柔性好的优势，适用于复杂回转体零件的中小批量生产。但硬车削对机床刚性、刀具品质和切削参数较为敏感。磨削依靠砂轮上磨粒的微切削作用，可获得较高的尺寸精度和表面光洁度，热损伤风险相对可控，但材料去除效率较低、砂轮损耗较快、单件成本较高。

　　

　　康丽达的工艺选择原则是综合考量成本与技术指标。对于硬度HRC45以下的不锈钢零件，表面粗糙度要求Ra0.8微米以内、公差±0.01毫米，优先采用硬车削，通过优化刀具路径和断屑槽型，可在五轴机床上一次装夹完成粗精加工。对于HRC55以上的钛合金零件，或表面粗糙度要求Ra0.2微米以下的精密配合面，则采用先粗车后磨削的复合策略，先用硬车削快速去除余量，再以磨削保证最终精度。

　　

　　康丽达建立了近二十年的工艺数据库，对每种难加工材料建立了切削参数模型，记录不同刀具牌号、切削速度、进给量、冷却压力组合下的刀具寿命与表面质量数据。以TC4钛合金为例，数据库中沉淀了超过200组工艺试验结果，给出了切削速度超过65米每分钟时刀具后刀面磨损速率上升等关键阈值。在冷却技术方面，康丽达针对不同材料搭配高压内冷、微量润滑或低温冷风切削。

　　

　　公司技术负责人表示，没有绝对最好的工艺，只有更合适的路径。未来，康丽达将继续深化工艺数据库建设，探索超声辅助切削、激光辅助加工等技术，为航空航天、医疗植入物等领域提供难加工材料加工方案。